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2016年是“十三五”的开局之年。今年，为了更佳地构建我国“十三五”的发展目标，各行各业都制订了合适行业发展的“十三五”规划。
其中，在金属制品这个大产业中，牵涉到众多的与钢铁行业涉及的分支行业，如钢管行业、铸行业、机械标准化零部件行业、齿轮行业、模具行业、切削行业、轴承行业、链传动行业等。“十二五”期间，这些行业的整体实力都获得明显增强，转入“十三五”，这些行业也都具有新的目标和任务。本期《制品》专版将辨别总结分析以上行业的“十三五”规划要点，为钢铁企业在“十三五”期间产品研发、客户接入、互利共赢方面获取糅合。
钢管行业目前，我国钢管行业发展过程中的阶段性对立和结构性对立，已沦为妨碍钢管行业持续、身体健康、平稳发展的“瓶颈”。一是市场需求上升，生产能力不足对立引人注目。二是行业效益相当严重下降，无缝钢管生产企业最为引人注目。
三是不公平的市场环境减轻了恶性竞争。四是自主创新能力不强劲。五是在国际化方面还须要更进一步提高行业竞争力。
“十三五”期间，我国钢管行业发展仍正处于大有作为的最重要战略机遇期，钢管行业将步入供给外侧结构性改革的关键阶段。仅有行业既面对结构调整、转型升级的发展机遇，又面对上游资源价格上涨、下游市场需求增长速度放缓、环境压力减小的不利挑战，产品同质化竞争激化;企业分化激化，一部分企业重开、改办、拆分、转产，一部分企业亏损经营，其他企业正处于微利运营态势。钢管行业“十三五”期间主要的发展目标是：在“十三五”末，钢管产量掌控在1亿吨左右。其中，无缝钢管产量为2800万吨左右，焊钢管产量为7200万吨左右;通过推展兼并重组，构成3家~5家具备国际竞争力的钢管企业集团;主要能源和环保指标符合国家2020年钢铁行业绿色发展目标拒绝，工业粉尘、工业废水废气全面合格，工业固体废弃物综合利用亲率和危险性废弃物安全性处理亲率超过100%。
近日，中国钢结构协会钢管分会明确提出钢管行业“十三五”期间的重点工作及任务：在调整产品结构方面，全面前进钢管品种、质量和标准的提高，前进钢管在钢结构、机械加工中的应用于范围，发展关键钢管品种。因此，“十三五”期间，钢管行业要突破一批国家建设急需、引导未来发展的关键管材和技术，培育一批创新能力强劲、具备核心竞争力的世界级钢管生产企业，构成一批布局合理、特色独特、产业核心区的管材产业基地;到2020年，创建起较强自主创新和可持续发展能力，产、学、研、用紧密结合的管材产业体系，主要关键品种需要符合国民经济和国防建设的必须，部分高端管材产品超过世界先进设备水平，钢管产品升级换代获得明显效益，构建钢管行业由执着数量向执着品种、质量、效益的战略改变。铸行业目前，我国铸行业面对的主要问题是：铸行业依然不存在大量领先生产能力，多数领域生产能力不足情况激化，少数领域关键铸件尚能无法符合主机拒绝，质量和品牌意识不强劲，粗放式发展方式没显然改变，铸行业标准体系不适应环境市场经济运营下的市场需求，职业教育与培训体制不适应环境行业发展的必须。
“十三五”期间，铸行业一个主要的发展目标是提升铸产业集中度，构建规模向效益改变。“十三五”期间，为适应环境我国装备制造业发展和国际市场需求，我国铸件总产量将呈圆形中短距离快速增长态势，预计2020年的铸件总产量将超过5500万吨左右，铸件产值大约7000亿元的规模。“十三五”期间，通过市场竞争和增大领先生产能力出局政策的实行，力争铸企业数量大幅增加，铸产业集中度更进一步提高，预计到2020年，铸企业数量将增加至1.5万家以内，占到企业总数量30%的铸企业(大约4500家)的铸件产量将不会超过铸件总产量的80%以上，铸企业的平均值规模将更进一步提高，在汽车、内燃机、机床、发电设备及电力、轨道交通等工业领域，构成了一批质量水平较高的规模化、专业化铸企业，构成一批不具备自主创新能力和国际竞争能力的龙头骨干铸企业。
当前，我国铸行业在多数领域生产能力不足的情况下，一些高端关键铸件(如高压大流量液压件、燃气轮机单晶叶片等)仍无法符合国内主机和根本性技术装备的质量拒绝，沦为高端装备制造业发展的“瓶颈”。预计到2020年，我国基本可以构建国内根本性装备所需的关键铸件的自主化生产，如工程机械的高端液压铸件、大型能源类铸件以及轨道交通、航空航天等领域核心铸件。同时，为适应环境下游主机市场的市场需求，我国铸件的材质结构将更进一步优化，其中，球墨铸铁件、铝合金铸件产量占到比逐步快速增长。
预计到2020年，我国铸铁件中球墨铸铁件(包括蠕墨铸铁件)占到铸铁件产量的比例将由2014年的37%提升至42%左右，铝、镁等重合金铸件产量占到总铸件产量比例将由2014年的13%提升至20%左右。中国铸协会继续执行副会长兼任秘书长温平向《中国冶金报》记者讲解，“十三五”期间，铸行业有六大重点任务。
一是减缓出局铸行业领先生产能力。大力消弭铸行业生产能力不足对立，引领生产能力向优势生产能力集中于。二是重点攻下一批高端装备制造业关键铸件生产的“瓶颈”问题。
尤其是攻下能源动力、轨道交通、航空航天等领域必须的关键铸件核心铸技术，攻下工程机械低压力、大流量高端液压铸件等基础铸件的生产。三是关键共性技术研究和优先发展根本性技术装备。四是推展铸行业创意驱动发展。五是前进铸行业“两化融合”深度实行，利用信息化技术和智能生产技术前进传统铸行业的提高。
六是推展仅有行业构成较低碳循环发展新模式。机械标准化零部件行业现阶段，机械标准化零部件行业发展的主要问题是产业大而较强，自主创新能力不强劲，产品质量和综合效益不低，结构性对立引人注目，主要展现出在：核心技术脆弱，产品质量仍有差距，产品服役寿命较短、可靠性较好，同国外先进设备水平有显著差距，综合效益较低，发展理念尚待提高，承托服务体系脆弱。《机械标准化零部件行业“十三五”发展规划》明确提出，替代进口、平稳出口，是零部件行业未来5年市场主攻方向。
机械标准化零部件产业“十三五”时期的发展目标是：到“十三五”期末，机械标准化零部件产业由目前中档水平发展到中高档水平，到2025年，掌控一批核心技术，自律生产一批核心零部件产品，产品整体质量提高到中高档水平，辈出一批具备可持续创新能力的专精兹企业，产业转入世界强国之佩。技术突破目标是：截至2025年，突破30项核心零部件产品技术“瓶颈”，超过国际先进设备水平，构建批量生产(2020年已完成10项);产品标准和证书体系基本构建与国际互通。提质增效目标是：截至2025年产品质量超过世界中高档水平;企业综合效益明显提升，能耗减少30%，生产效率提升30%。产业升级目标是：截至2025年，培育30家高档零部件生产企业，具备专项产品的自律技术优势，超过国际同类企业先进设备水平;兴起2家~3家国际著名的大型企业。
市场发展目标是：截至2025年产品销售额和世界市场占有率坐落于世界前茅。中国机械标准化零部件工业协会在“十三五”规划中尤其明确提出了钢材提质行动计划。目前，国产钢材早已无法符合高端零部件产品的质量拒绝，要把提升钢材和铸锻坯件质量列入重点研制成功行动，跨界同钢厂牵头提升特种钢材的冶金质量水平，强化零部件铸锻件的质量提升和控制技术研究，提升铸锻件的性能质量;融合我国实际情况，制订先进设备的钢材和锻件的质量标准。
齿轮行业我国齿轮行业的现状是：创新能力明显增强，设施能力大大提高，齿轮产品于是以从中低端向高端改变，兆瓦级风电增长速度齿轮箱等一部分高端产品早已超过国际先进设备水平。但我国大多数齿轮产品在功率密度、可靠性和使用寿命上与国际先进设备水平仍不存在相当大差距，仍须要大量进口。因此，《中国齿轮行业“十三五”发展规划》(以下全称《规划》)明确提出了“十三五”期间齿轮行业的发展目标是创新能力明显强化,可谓2家~3家具备国际竞争力的跨国企业;齿轮产品设施能力和出口能力全面提高;工业机器人仪器减速器、盾构机TBM牵引减速器等高端齿轮产品自律设施比例超过50%左右;高端齿轮产品出口额明显提高，进口额大幅度减少，进出口贸易逆差减少60%左右;产业结构获得全面优化;节约能源节材效益引人注目，齿轮将近净成形、腊工件、超强软加工、超强精加工等先进设备技术获得推广应用，齿轮材料利用率提升20%，生产效率提升30%，能耗大幅度降低，齿轮传动功率损耗增大15%。
《规划》尤其明确提出，要实行齿轮钢品质提高专项计划。当前，我国齿轮钢的质量早已无法符合高端齿轮产品在使用寿命和可靠性等方面的拒绝，齿轮产品将更进一步南北高端。因此，齿轮钢在质量方面的供需矛盾还不会更进一步增大。业内人士认为，要想要提高齿轮钢质量，就要解决问题后遗症齿轮钢生产企业的两个问题。
一是我国齿轮钢体系繁复、种类过于多，直接影响齿轮钢的冶金质量。我国齿轮钢体系是前苏联、美国、日本、德国、英国、法国等国家以及我国自律体系的总和，加之近些年汽车行业同德国、日本、美国、韩国等国家合资及技术引进，堪称让汽车齿轮钢的体系种类无法统计资料，严重影响了齿轮钢的冶金质量。二是我国齿轮钢标准较低，不被汽车企业接纳。
尽管我国齿轮钢标准参考美国标准、日本标准、欧洲标准等，但一些指标拒绝高于国外标准，不被齿轮生产企业接纳。齿轮钢是确保齿轮质量的基础，要提升齿轮的强度、使用寿命和可靠性，必需提高齿轮钢的品质。齿轮钢品质提高实行专项的目标是制订出有符合国内中高端齿轮产品市场需求的齿轮钢标准并推广应用，超越国外汽车齿轮钢技术独占，高端齿轮钢品质超过国外同类产品先进设备水平，齿轮钢成本减少5%以上。
该实行专项的主要内容还包括5个方面。一是中国机械标准化零部件工业协会齿轮分会特邀工信部、中国机械工业联合会涉及部门和领导，与行业专家构成调研组，对齿轮用钢现状展开调研，摸清我国汽车齿轮和工业齿轮用钢具体情况。二是积极开展齿轮钢冶金质量对齿轮强度与可靠性影响的研究、高纯度钢冶金工艺技术研究、齿轮钢品质对齿轮热处理畸变及强度影响的研究、齿轮钢疲劳极限形变测试等一系列试验研究。三是制订中国齿轮用钢标准，可以分成高端、中高端、中端三档(其中高端标准主要指标超过国际先进设备水平)，以符合有所不同产品的必须。
四是中国机械标准化零部件工业协会齿轮分会与齿轮钢生产和用于企业合作，联合前进齿轮钢标准化。五是通过齿轮钢集中于订购联盟，牵头齿轮钢生产、用于企业和银行，前进齿轮钢集中于订购工作，超过提高齿轮钢品质、降低成本和订购价格的目的。
模具行业目前，我国早已沦为世界模具生产大国与贸易大国，但与制造业转型升级对模具的市场需求，以及与国际先进设备水平比起，仍有较小差距。首先，转型升级的步伐过于慢。其次，自主创新能力严重不足，高水平科研成果数量较少。
再度，在我国模具“由大转强”进程中，高素质的经营管理、开发设计、操作技能、投资管理和对外贸易人才资源显著严重不足，沦为制约行业转型升级、构建沦为模具强国目标的主要因素。《模具行业“十三五”发展提示纲要》明确提出，到2020年，我国模具工业在产品精度和寿命、高档模具自给率、国际贸易额占到比、人均劳动生产率等主要指标方面，增大与先进设备工业化国家的差距。
要为我国模具工业超过国际先进设备水平获取有利条件，使模具产品基本符合我国汽车、电子电器、IT产品、包装品、建材等国民经济最重要产业，以及医疗器械、高速轨道交通设备、船舶、航空航天等战略性新兴产业发展的市场需求。具体来说，国内市场国产模具的自配亲率超过90%以上，满足用户行业发展对模具产品的必须(2020年国内模具市场预计为2500亿元)，重点发展中高档模具(在模具总量中的比例超过60%)和新兴产业发展急需的关键模具。模具行业的高新技术企业超过500家左右，上市公司超过40家左右，中国重点骨干模具企业超过200家左右(其销售额占到全行业的比例超过25%)，模具出口重点企业超过100家左右。创建模具行业企业信息化建设评价体系，提高企业信息化技术应用于水平。
50%以上的规模以上企业基本构建用作模具研发设计、加工生产和经营管理的信息化技术，85%的重点骨干企业基本构建模具全三维计算机辅助设计和CAD(计算机辅助设计)、CAE(计算机辅助工程)、CAM(计算机辅助生产)、PDM(产品数据管理)设计生产技术，全面应用于信息化技术的重点骨干企业超过75%。大力发展大型、仪器、简单、多功能填充模具，高速多工位级进模，倒数填充精冲模，子午线轮胎活络模具和微型、特种模具。大力发展高档模具标准件，大力希望模具基础零部件研发生产，主要还包括热流道元件、氮气弹簧、精确定位元件、类似横锲、钣金数控成形刃模具和智能模具测控元件等，提升我国高档模具标准件生产能力，提高我国模具标准化生产水平。切削行业近年来，我国切削行业增长速度整体有所上升，造成行业生产能力不足，尤其是低端产品的价格竞争白热化。
因此，部分企业正在提升管理水平、减少技术储备，并积极开展企业自动化、信息化改建，逐步向建设数字化、智能化工厂迈向。未来5年，一部分盲目投资、无技术实力、无配套能力的锻件生产企业不会不得不重开。
2016年~2020年，切削行业在仪器切削、自动化、数字化和信息化切削等方面将有发展。管理规范、工艺手段齐全、设备先进设备简单、产品特色强劲和不具备现代企业文化的切削企业将取得生存空间。“十三五”期间，切削行业急需在材料、切削工艺、热处理各方面的技术承托。
其中，新材料(轻量化)的研发及其成型工艺研究在市场上不会有反感市场需求，各种高性能材料(高强度螺栓用钢、铝合金、镁合金及冷温锻用钢等)的市场需求将不断扩大;适应环境单一零件大批量生产的专业化、高速化、自动化、高精度和低可信的高端智能切削成形设备(线)市场需求强大;传统设备的自动化改建不会有市场需求，不利于提升生产效率和材料利用率的工艺改革市场需求强大;节能减排、降本增效和较少工件或无工件加工型切削工艺市场需求减少;模具寿命的缩短是所有切削企业重点且亟待解决的问题。因此，不利于提升模具寿命的材料、热处理、表面处置等新技术市场需求将不会减少，仪器、低寿命模具市场需求不会减少。“十三五”期间，新材料的成分、热变形不道德、缺失和的组织性能掌控研究将强化。
例如，研究材料成分与的组织性能的关系，非调质钢应用于的基础研究和材料指标的创建，还包括切削工艺参数的规范、锻后控冷参数、锻后工序工艺参数和缺失的审定标准等。“十三五”期间，切削行业还必须集中于解决问题火电和核电全系列锻件，还包括核电用泵、阀、管板及其隔板等的切削成型;集中于研究船用中、短距离柴油机曲轴毛坯低成本切削工艺，集中于解决问题切削工艺和成本掌控方案;研究和推展切削产业关键工艺和装备，以及模具和生产生产系统的自动化、数字化和信息化整体构建解决方案及核心技术研发。“十三五”期间，切削行业要完全国产化发电机转子、汽轮机轴、高档轧辊和船用短距离曲轴锻件，尤其要在产品质量稳定性和掌控成本上有根本性变革，解决用户用于的不安全感，从而在国际市场上奠定不利竞争地位。其中，随着电力行业的发展，高档大口径厚壁无缝钢管和大型环件仍有一定的发展空间，大锻件未来技术发展主要集中于在超强超临界转子用9-12Cr超强洁净钢冶金工艺，大型特种镍基钢锭、稀土特钢钢锭的冶金掌控和铸铁技术，构建数字化在线掌控炼钢工艺。
此外，通过冶金及铸铁专家临床分析系统的研究，完备电炉冶金、钢包提炼及大钢锭铸铁的智能控制，构建工艺设计及冶金、铸铁全过程计算机控制，平稳掌控大锻件冶金质量，碳含量平稳掌控在0.01%偏差范围内，偏析不小于1.04，氢含量不小于1ppm，合金结构钢氧含量不小于15ppm。与此同时，切削行业要创建大锻件切削过程关键质量指标掌控体系，研发在线检测自动化系统和装置，构建大锻件切削过程中的数字化在线检测。
轴承行业我国轴承行业的短板主要展现出在：研发能力很弱，检测试验水平较低;高端轴承自主化可玩性大;重复建设，生产能力不足;轴承钢技术质量水平较低、工艺装备质量水平较低和滚子技术质量水平低等制约行业发展的“瓶颈”长年没能突破。目前，我国政府和社会对轴承产业发展高度重视是我国轴承产业发展的有利条件，而主机行业对轴承市场需求快速增长减慢、国际贸易环境好转是不利条件。“十三五”期间，轴承行业的经济发展目标是：截至2020年，主营业务收益超过1920亿元，年均递减3.5%~5%;产量超过225亿套，年均递减3.5%~4%;工业增加值超过535亿元，年均递减5%~6%;工业增加值亲率超过27%;利润超过74亿元，年均递减6%~7%;生产服务业占到销售额比例超过10%;材料利用率超过50%;万元工业增加值能耗(吨标煤)减少至0.399;污染物废气上升10%;研发经费占到主营业务收益比重提升到1.5%。
2020年，轴承行业将在我国制造业由大到强劲的战略改变中首度获得突破，为2025年竣工世界轴承强国奠定坚实基础。《全国轴承行业“十三五”发展规划》重点明确提出，突破轴承钢技术质量“瓶颈”，要从标准、特钢企业、轴承企业三方面人手。一是要推展轴承钢标准向国际先进设备标准投向。
修订已完成的《高碳铬轴承钢》(GB/T18254)标准在以下方面做到了根本性调整：对非金属夹杂着物和碳化物颗粒大小及产于状态、危害残余元素含量定量掌控、宏观夹杂着物列入无以警项目，加严对微观夹杂着物、脱碳、尺寸公差、弯曲度、不圆度的掌控;热轧钢材严格控制碳化物网状和扶贫碳层;特别是在是规定了对轴承使用寿命和可靠性影响仅次于的点状不变形夹杂着物(D类)尺寸的掌控指标。该标准规定了生产钢球用连铸轴承钢丝的低倍的组织评级方法，构成优质、高级和特级3个有所不同质量等级的标准构成的高碳铬轴承钢系列标准，转变现在高碳铬轴承钢标准单一的情况。二是推展特钢企业以实行“强劲基工程”样板项目为契机构建转型升级。
要增进特钢企业通过项目的实行，增大技术改造和技术创新力度，提升工艺装备水平，出局领先生产能力，构建产业升级。在减少轴承钢中氧元素及危害元素含量，提高非金属夹杂着物类型、大小、形状及产于状态，提升碳化物均匀分布性，提升钢材尺寸精度和表面质量方面有显著变革;长年重复经常出现的相当严重缺失基本避免，轴承钢整体技术质量超过或相似发达国家水平。
同时，已完成风电、铁路、汽车、航空、航天等根本性装备轴承专用钢材的研发和产业化。三是轴承企业构成杜绝用于劣质钢材的机制。
轴承生产企业在轴承钢质量问题上要“自律”和“他律”双管齐下。“自律”就是自我约束，极力不用于劣质钢材，“他律”就是要强化对生产轴承钢的特钢企业的第二方(用户)质量监督。通过创建轴承钢第二方(用户)监督评价体系，增进特钢企业强化技术改造，前进技术变革，努力提高轴承钢质量;增进轴承钢材市场优胜劣汰机制的构成，使优势轴承钢材生产企业通过有序的市场竞争不断扩大市场份额，做强做到大，将不具备生产轴承钢材的企业出局出局。
链传动行业我国链传动行业还不存在诸多严重不足，主要展现出在：产业大而较强，产业结构对立引人注目，产业集中度较低，低水平的重复建设情况严重;自主创新意识较强和研发能力严重不足，核心技术脆弱，根本性装备关键的链传动部件仍主要倚赖进口;链传动产品品种较少，链条产品的生产精度和质量稳定性亟须提升;现生产模式与清洁生产、高效率生产和智能生产仍有一定的差距;自主创新的知识产权维护力度过于;行业共性技术研究和技术服务支撑体系较脆弱;企业研发经费投放严重不足，科技人员平均值拥有量较低;自律知名品牌较少，贴牌生产较为多。“十三五”期间，预计我国工业链条产品出口总量年均增长率维持在4.5%左右，平均55万吨~65万吨。
出口重点在美国、日本、“金砖四国”等国家和东盟、欧盟等地区，同时，非洲市场的潜力有一点注目和考古。目前，中高档汽车的自动变速箱、四驱分动箱系统皆使用高速齿形链和哈瓦链，绝大部分仍倚赖进口，我国自律产品所占到的市场份额微乎其微。现阶段，我国城市交通挤迫，停车难的对立十分引人注目，国家投放大量资源展开城市道路改建和停车位设施建设，行驶设备链条、传动和运送链条的市场前景相当可观。
国家重点扶植的根本性领域发展皆必须关键基础零部件的承托，作为机械传动最重要基础件的链传动产品必不可少，尤其是目前大量倚赖进口的仪器、高速、牵引、耐疲惫、耐腐蚀、使用寿命宽、耐简单环境等高端类似链条，是今后市场拓展的重点。《链传动行业“十三五”发展规划》明确提出：通过5年希望，到“十三五”末，从目前我国链传动产业在国际链传动产业链中的中等水平发展到中高端水平;力争再行用3年~5年，转入世界链传动生产强国之佩;再行经过若干年的希望，转入世界链传动生产强国的领先地位。
具体来说，在产业升级方面，培育5家高档链传动生产企业，具备专项产品的独有技术优势，超过或多达国际同类企业先进设备水平。在创新能力方面，研发经费占到主营业务收益的2.5%~3%，行业发明专利提升20%，突破3项核心关键技术“瓶颈”，超过国际先进设备水平，技术创新贡献率提升5%左右。
在质量效益方面，产品质量超过世界中高端水平，工业增加值亲率超过25%以上，全员劳动生产率增长速度提升10个百分点。在市场占有率方面，国内市场超过95%以上，国际市场占有率超过35%以上。在绿色发展方面，单位工业增加值能耗减少20%，废水、固体废物处置超过100%。
在品牌建设方面，在国际上享有3个~5个有影响力、普遍认为的自律品牌，在国内享有10个~15个具备知名度的省市级品牌。
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